机械压力机是冲压生产线的主体，长时间里没有其他装备能动摇其霸主地位。然而，随着液压机某些关键技术的突破，液压机在冲压方面的优势和潜能得到充分发挥，生产率明显提高，以及行程同步、与传送装置连锁等问题的圆满解决，产生液压机作为冲压生产线主机的趋势。

       当然，这并不意味着液压机将取代机械压力机，虽然冲压生产线可以全部采用液压机，也可以液压机与机械压力机混排使用，但机械压力机作为主机组成的冲压生产线毕竟仍是主流。第二代生产线的配置大为简化，一台带双动拉伸工位的多工位压力机在其前后分别配备了拆垛装置和码垛装置，便组成了一条自动冲压生产线。此类多工位压力机多为四柱三滑块结构，*滑块下的*工位是双动拉伸工位，其馀工位为单动冲压工位。由于拉伸工位采取了反向拉伸的方式，从而避免了工件的翻转，因此不需要翻转装置，使生产率进一步提高、占地面积也减少了。

       带数控液压气垫的大型多工位压力机的出现，摒弃了传统的双动拉伸工艺理念，真正将拉伸与其他冲压工艺组合到一台压力机上完成。自动冲压生产线的硬件组成仍是一台主机配备拆垛装置和码垛装置，主机是带数控液压气垫的多工位压力机，而数控液压气垫是其技术核心。数控液压气垫通过四角控制，可调节拉伸工作的压边力，从而实现单动深拉伸。采用数控液压气垫使单动压力机代替传统的双动压力机，不仅简化了压力机的结构、取消了翻转装置，且实现了压边力的优化控制、提高拉伸件的质量、降低工件的废品率。

      一般情况下，产品设计师根据使用要求设计零件和工艺师根据零件产品图编制工艺，这是顺理成章。但是，有时材料就会通过设计师们的手送入废料箱，造成浪费。因此，在对零件进行冲压工艺分析、选择工艺方案时，适当地更改零件外形，使得经更改外形后的零件能成为和合图形，零件与零件之间以及零件与毛坯之间毫无间隙地拼合，就可实现少无废料排样冲裁，这样不仅能够提高材料利用率(高达*)，还能提高生产效率，减少冲模的加工难度，有助于产品质量的改善。如图3所示的冲压零件，在使用过程中起作用的主要是有关孔的尺寸要素(孔径和孔位)，至于孔以外的金属只是起连接作用和增加强度，即零件的外形尺寸对零件的功能没有显著影响，这就为产品设计师与工艺师的合作提供了条件。