五金冲压件的生产成本包括：冲压模具费用、产品材料的费用、加工费等。因此，降低冲压件成本就得从以上费用中考虑，降低成本以有效控制总成本。具体措施有：
１、降低小批量生产中的冲压件成本
冲压模具试制或冲压件产品小批量生产时，降低成本的有效途径是降低固定费用，这样能取得较好的经济效益，其中降低冲压模具费用，是降低成本的主要措施。如果冲压件质量要求较高，须采用正规模具。但，一般情况下，应尽可能地分散工序，选用结构简单、加工制作方便、价格低廉的简易模具。如：薄板模、组合冲模、聚氨脂橡皮模、锌合金模低熔点合金模等。
2、多件同时冲压
产量较大时，采用多件同时冲压，即一套模具上生产多个产品，这样可降低模具费、产品材料费（减少材料损耗）和加工费，对成形工艺来说也有利于材料应力、应变对称均匀。
3、工艺合理化
合理的工艺是降低冲压模具及冲压制品成本的可靠保证。新产品制作前，应对产品的结构进行研究，产品设计人员应与模具设计人员进行有效沟通，确认产品是否有利于冲压生产，是否要改变产品结构。另外，新产品投产前应通过试生产，对工艺可行性进行验证，然后再正式投入生产。当产量改变，发现模具早期损坏或事故频繁，以及更改产品设计而改换模具、或更换设备等生产条件变化时，都要对产品工艺进行认真的讨论和研究。在制定工件的冲压工艺时，处理工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于工件的批量、结构形状、质量要求、工艺特点等。对于板料冲压件，通常是大批量生产情况下，应当尽量采取工序集中的方案，采用复合或级进模进行冲压，这样既提高生产率，又能做到安全生产。但小批量生产时，则以采用单工序模，用工序分散的冲压方式为宜。实践经验表明，对于复合模，集中到一副模具上的工序数量不宜太多，一般为 2～ 3个工序，*多四个工序，对于级进模，集中的工序数可以多些，因为其模具结构的布局范围自由度比前者大得多。
４、冲压过程的高速自动化
自动化生产对安全和降低成本都有利。是冲压加工的发展方向，今后不仅大批量生产中应采用自动化，在小批量生产中也倾向采用自动化。
５、提高材料利用率
降低材料费，特别是材料价格较高时，必须认真地考虑此问题。降低材料费主要可从材料的经济利用入手。方法已在前述排样设计中进行了研究。
６、节约模具费用
模具费用在冲压件的制造成本中占有相当比重。冲压件的加工费用(加工费和模具折旧费 )与产量之间的关系大量生产时的情况，其加工费比少量生产要低，而模具折旧费更低。采用自动化大量生产时，虽然模具折旧费有所增加，但因加工费更少，所以五金冲压件加工的费用为*小值。少量生产时，加工费和模具折旧费都比大量生产时要高得多，所以累计的制件加工费用非常高，尤其是模具折旧费，随着产量的减少增大较快。以上分析表明，少量生产时，要降低冲压件加工的费用，必须减少模具费。