(1)保证拉延成形时凸模能够完全进入凹模,不会出现凸模接触不到的死区或死角,即拉延成形不能出现负角。拉延件的全部空间形状(包括鼓包、筋条和棱线等)要在一次冲压中完成。(2)拉延 始时,凸模与还料的接触面积要尽量大,防止材料局部应力集中,造成严重变薄或者破裂。为保证材料能够均匀拉入凹模,应尽量使接触面靠近零件的中间部分,否则,拉延还料就有可能会在凸模的顶部区域窜动而影响表面质量。

(3)为尽量减小材料的变形量,使其进料阻力均匀,应尽量使拉延深度均匀并尽可能*小。

(4)要考虑到后续修边、翻边等工序对冲压方向的要求。

(5)制件尽可能采用反置放置,以便于零件定位和模具调试。

板料冲压成形技术的研究主要集中在材料本构模型、数值模拟技术、冲压工艺参数优化、回弹控制技术等方面。这些传统研究方法所取得的成果在很大程度上有力地促进了成形技术的发展。随着以高强度钢板、激光拼焊板、铝镁合金板为代表的新材料的广泛应用以及以热成形为代表的新工艺的出现，新的科学问题不断出现，主要表现在传统的数值模拟方法的效率和精度还不够高、新材料的力学性能评价指标及本构关系尚未完全明确、冲压工艺优化算法不完备、模具寿命无法准确控制。从未来的发展趋势来看，轻质高强度材料的广泛应用是必然趋势，研究这些材料的本构模型、强化机理、破裂准则是成形技术发展的基础。热成形作为高强度钢板成形的重要手段，其应用也越来越广泛，这样热成形过程中的系列科学技术问题也将成为热点研究方向。*率高精度的仿真计算是成形技术发展*为强大的保障，基于 GPU 的并行仿真技术是提高仿真效率、降低仿真计算成本的一个有效途径。另外，如何根据模具使用要求合理选择模具材料，合理进行热处理，对模具表面磨损进行定量分析，实现模具寿命的控制也将成为成形技术发展的重要方向。